【吸水率】先说陶瓷 吸水率

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    先说陶瓷 吸水率

如前所述，一些古陶瓷专家在其著述中将胎料不同和烧成温度的区别作为区分陶与瓷的两个最重要的、决定性因素。

时至今日，上海博物馆对广大观众散发的《中国陶瓷简介》（单页）描述瓷器和陶器的主要区别是从三个方面：原料、温度、釉。即：

陶器的原料是一般的粘土，含铁量一般高于3%。（烧成）温度1000℃以下，无釉或施低温釉。

瓷器的原料是瓷石、瓷土，含铁量一般低于3%。（烧成）温度1200℃以上。1200℃以上的高温釉。

既然如此，为何我们区分陶和瓷却将吸水率置于“纲”的地位呢？

取吸水率为“纲”，的确可以帮助我们对一些似是而非的现象作出解释，解决一些问题，但与此同时也会引发一些新的问题。我们循序渐进，分而述之。

我们知道：

●吸水率反映了原料的烧结程度。

●烧结是固相及液相的扩散过程，这一扩散的速度与制品厚度的平方成反比，而烧成时间与制品厚度的平方成正比。

●烧成曲线与坯料细度及其颗粒大小的组成、坯件厚度、形状大小、成型方法、坯体入窑含水率、烧成收缩、总气孔率、气氛浓度、压力有关。也与配方有关（同样以长石作溶剂，滑石瓷比传统的瓷石配方，烧成温度要高出200℃左右）。与配方中的溶剂（长石）含量有关（长石多，坯料易于低温烧结。反之，长石少，石英和高岭土多的坯料就难以烧结）。还与窑炉结构、窑炉容量和制品在窑中的密度、燃料种类有关。与一次烧成和两次烧成的烧成方式有关。与釉料的熔融温度（如高温颜色釉）等有关。

●17世纪初，伽利略发明了温度计。而真正把温度变成电信号的传感器是1821年由德国物理学家赛贝发明的，是热电偶的前身。1871年之后，德国人西门子发明了铂电阻温度计。从此以后，我们才有了量化的/数字化的测温手段。

我们又从亲身经历的生产实践中知道：

●坯料可以在较高的温度下和较短的保温时间内烧成，也可以在较低的温度下和较长的保温时间内烧成。但在保温时间和烧成周期不变的情况下，当最高烧成温度已经超过1100℃，这时，再要提升或降低10℃左右，会对吸水率产生0.1%--0.4%的影响（当然，其随窑况、制品特性、制品形状、制品厚度、坯料成分以及检测方法和检测精度而异）。但是，一味提高烧成温度并不见得完全能够降低吸水率，反而会因“过烧”而致制品变形并使其开口气孔增加，影响到吸水率。

●在暂不考虑制品过烧或坯料耐火度过低（前苏联国家标准将耐火度低于1350℃的陶瓷工业用粘土质原料归类于“易熔的”），也暂不考虑气氛制度和压力制度的情况下，要使制品吸水率低，则烧成温度要高。烧成温度高，则燃料耗用亦高。总气孔率下降。制品尺寸变小。抗折强度增高。硬度增强。容易收缩变形。容易引起色面变化等。因此，高温烧成的制品成瓷率低，价格高昂。

●对于釉面墙砖：

采用“坯+化妆土+釉”一次烧成，烧成温度可达1142℃（亦随化妆土和面釉而异）。

采用二次烧成（先烧素坯，后烧釉面），则仅烧制坯料的烧成温度就>1000℃。

但分别测其吸水率均>10%，均属于陶质砖。

由此可知：即使烧陶，其烧成温度可以大于1000℃而不像一些古陶瓷专家所说的只能为700-800℃，超过800℃，就会坍塌变形。

由前捷克斯洛伐克的国家标准中也可以得到印证，即：陶器的最高烧结温度可达1350℃（烧结范围最小误差可达100℃）。

●对于瓷质地砖：

大多数的烧成温度均在1180℃以下。这不仅是由于坯的配方特性所决定，更受制于窑炉结构和辊棒等因素。因为九十年代初从国外进口的（烧制墙、地砖的）辊道窑的耐火材料及国产辊棒所能承受的烧成温度为≤1200℃。但测其地砖制品的吸水率却可以在0.5%以下。

由此可知：烧制瓷器的温度可以10%）到烧制瓷质砖的≤1180℃（吸水率为

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